Schutzbedarfsfeststellung: betriebliches Hochregallager

In diesem Abschnitt werden die schützenswerten Assets (Schutzgüter) des Hochregallagers identifiziert und deren jeweiliger Schutzbedarf für Vertraulichkeit (V), Integrität (I) und Verfügbarkeit (A) bewertet. Tabelle 1 fasst die Ergebnisse vorab zusammen, gefolgt von einer Erläuterung für jedes Schutzgut.

Legende: n. z. = nicht zutreffend (für rein physische Güter ist Vertraulichkeit hier nicht anwendbar). Die Kategorisierung bezieht sich auf Normalbetrieb und typische Schadensszenarien. Einzelne Sonderfälle (z. B. Geheimhaltungsbedarf bei Prototypen) werden im Text erläutert.

• Gelagerte Waren (Maschinenbauteile und -komponenten): Hierbei handelt es sich um physische Güter mit oft hohem Stückwert und ggf. sicherheitsrelevanter Funktion in den Endprodukten. Vertraulichkeit ist für die meisten Standardteile normal einzustufen, da aus der bloßen Kenntnis des Lagerbestands typischerweise kein gravierender Nachteil entsteht. Ausnahmen können spezielle Prototypen oder neuartige Komponenten sein, deren Existenz oder Spezifikation vertraulich ist – in solchen Fällen wäre der Schutzbedarf der Vertraulichkeit erhöht (ggf. hoch). Integrität der gelagerten Waren hat hohen Schutzbedarf: Unbemerkte Manipulation oder Beschädigung von Teilen könnte zu Produktfehlern, Maschinenausfällen oder Sicherheitsrisiken führen. Beispielsweise wäre das Austauschen eines hochwertigen Bauteils gegen eine Fälschung oder die unerkannte Beschädigung (z. B. Haarriss) eines sicherheitskritischen Teils ein ernstes Problem. Verfügbarkeit der Lagergüter ist ebenfalls hoch einzustufen, da fehlende Teile den Produktionsablauf unmittelbar stören. Ein Produktionstopp aufgrund eines nicht verfügbaren kritischen Bauteils kann beträchtliche finanzielle Schäden verursachen (z. B. Vertragsstrafen, Lieferverzug) und die Geschäftsbeziehung zum Kunden beeinträchtigen. Zwar könnten in Notfällen Teile nachbeschafft werden, aber bei Spezialkomponenten mit langen Lieferzeiten wäre ein Ausfall gravierend – daher hoher Verfügbarkeits-Schutzbedarf.

• Bestands- und Auftragsdaten im Warehouse Management System (WMS): Das WMS verwaltet sämtliche Bestandsinformationen, Lagerorte, Ein- und Auslagerungen sowie Schnittstellen zur Produktionsplanung und zum Versand. Diese Informationen sind geschäftskritisch. Vertraulichkeit der reinen Bestands- und Bewegungsdaten ist meist normal – interne Lagerdaten sind für Wettbewerber oder Unbefugte zwar von gewissem Interesse, aber ihr Bekanntwerden würde in der Regel keinen unmittelbaren katastrophalen Schaden verursachen. (Dennoch sollten sensible Daten, z. B. Kundenaufträge oder Preise, geschützt sein – falls solche im WMS enthalten sind, wäre die Vertraulichkeit entsprechend höher einzustufen). Integrität der WMS-Daten hat hohen Schutzbedarf: Fehlerhafte oder manipulierte Lagerdaten können zu falschen Auslagerungen, Produktionsstillständen oder Versandschwierigkeiten führen. Beispielsweise könnte ein Angriff auf die Datenintegrität dazu führen, dass falsche Teile kommissioniert werden oder Lagerbestände falsch ausgewiesen sind – dies hätte erhebliche betriebliche und finanzielle Konsequenzen. In extremen Fällen könnte Manipulation der Daten auch Produkthaftungsrisiken bergen (etwa wenn falsche Teile in eine Maschine eingebaut würden). Verfügbarkeit des WMS ist ebenfalls hoch einzustufen, da der Lagerbetrieb stark von der IT-Unterstützung abhängt. Fällt das WMS aus, können automatische Prozesse nicht ablaufen; Ein- und Auslagerungen müssten manuell koordiniert werden, was in einem hochautomatisierten Lager kaum kurzfristig und ohne Fehler umsetzbar ist. Ein WMS-Ausfall länger als wenige Stunden würde die Produktionsversorgung unterbrechen. Daher ist ein hohes Maß an Redundanz und Ausfallsicherheit nötig (dies wird bei den Maßnahmen näher ausgeführt).

• Steuerungssysteme: Hierunter fallen die automatisierten Steuerungen der Regalbediengeräte, Förderbänder und gegebenenfalls fahrerlosen Transportsysteme – oft programmierbare Logiksteuerungen (SPS/SCADA) – sowie die darüber liegende IT (z. B. Materialflussrechner, Schnittstellen zum WMS). Diese Systeme greifen direkt in physische Bewegungen ein. Vertraulichkeit der Steuerungslogik und -daten ist in der Regel normal einzustufen; der Quellcode der Steuerungssoftware oder die genauen Automatisierungsabläufe sollten zwar nicht in falsche Hände gelangen (Angriffsgefahr durch Reverse Engineering), doch liegt der Fokus hier auf den anderen Schutzzielen. Integrität der Steuerungssysteme hat sehr hohen Schutzbedarf: Jede unautorisierte Veränderung an der Steuerungssoftware oder den Steuerungsdaten kann unmittelbar gefährliche Situationen hervorrufen – von kollidierenden Regalbediengeräten bis hin zu herabfallenden Lasten. Die Gefahr für Leib und Leben von Mitarbeitern bei einer sabotierten oder fehlerhaften Steuerung ist real (z. B. Not-Stopp-Einrichtungen, die nicht auslösen, oder Überladungen). Zudem können Manipulationen große Sachschäden anrichten (Regalstruktur beschädigt, Massenware zerstört). Aufgrund dieses potenziell katastrophalen Schadensausmaßes ist hier die höchste Kategorie gerechtfertigt. Verfügbarkeit der Steuerungssysteme ist hoch einzustufen, da ein Ausfall etwa der Regalbediengeräte den Lagerbetrieb unmittelbar lahmlegt. Ohne funktionierende Steuerungen können weder Ein- noch Auslagerungen erfolgen, was schnell die Produktion und Auslieferung stoppt. Zwar könnten manuelle Notfallprozesse (z. B. per Gabelstapler) teilweise einspringen, doch ist dies bei einem Hochregallager mit Silobauweise und automatischen Gassen nur sehr eingeschränkt möglich. Ein besonderes Augenmerk liegt hier auf redundanter Auslegung und schneller Reparierbarkeit (Ersatz-SPS, vorgehaltene Ersatzteile für Antriebe, etc.).

• IT- und Netzwerkinfrastruktur des Lagers: Darunter fallen die lokalen Netzwerke (LAN/WLAN) für Lagersteuerung, Switches, Firewall-Systeme, industrielle Busse (z. B. Profinet) sowie Server-Hardware, auf der WMS und Steuerungssoftware laufen. Vertraulichkeit der Kommunikationsinfrastruktur selbst ist normal – es gibt kaum geheim zu haltende Informationen im Netzwerkverkehr, abgesehen von Authentifizierungsdaten, die jedoch durch andere Mechanismen (Kryptografie) geschützt werden sollten. Integrität der IT-/Netzinfrastruktur ist hoch einzustufen: Jegliche Störung oder Manipulation auf Netzwerkebene (etwa durch einen eingesteuerten falschen Steuerbefehl, Manipulation an Router/Switch-Konfigurationen oder Schadsoftware im Netzwerk) kann direkt auf die darüberliegenden Systeme durchschlagen. Beispielsweise könnte ein gezielter Angriff auf das Netzwerk zu Datenverlust oder -verfälschung führen, was wiederum Lagerprozesse stört. Verfügbarkeit der Infrastruktur hat ebenfalls hohen Schutzbedarf, denn Netzwerk- und IT-Ausfälle wirken wie ein Multiplikator: Sie ziehen den Ausfall der abhängigen Systeme (WMS, Automatisierung) nach sich. Ein Stromausfall in der Serverinfrastruktur oder ein Netzwerkabbruch würde den gesamten Lagerbetrieb lahmlegen. In Einklang mit NIS2-Vorgaben für kritische Unternehmen der Fertigungs- und Lieferkette sind daher besondere Vorkehrungen zu treffen, um die IT-Infrastruktur robust und ausfallsicher zu gestalten (Notstrom, Redundanzen, Monitoring etc.).

• Physische Infrastruktur: Hierzu zählen das Gebäude (Lagerhalle), die Regalanlagen selbst, die Bodenbeschaffenheit, Klimatisierung, Brandabschnitte, Stromversorgungseinrichtungen und die mechanische Fördertechnik. Für Vertraulichkeit sind diese physischen Komponenten nicht relevant (daher „nicht zutreffend“ in der Tabelle). Integrität hingegen ist hoch priorisiert: Die bauliche und technische Unversehrtheit muss gewährleistet sein. Beispielsweise ist die Standsicherheit der Hochregale essenziell – ein strukturelles Versagen könnte zu einem Dominoeffekt und einer Havarie des gesamten Lagers führen, verbunden mit Gefahr für Personen. Auch die Integrität der Stromversorgung (Spannungsqualität) und der Klimatisierung (z. B. Temperatur für sensible Teile) sind zu beachten, um Ausfälle und Schäden zu vermeiden. Verfügbarkeit der physischen Infrastruktur ist ebenfalls hoch: Elemente wie Stromversorgung und Regalbediengeräte müssen im laufenden Betrieb verfügbar sein. Ein Ausfall der Hauptstromversorgung ohne Backup oder ein mechanischer Defekt der einzigen Förderanlage würde unmittelbar den Lagerbetrieb stoppen. Deshalb sind Redundanzen (z. B. zwei unabhängige Stromzuführungen, gegebenenfalls Notstromaggregate, Wartung der Regalgeräte) entscheidend. – Anmerkung: Zur physischen Infrastruktur gehört auch der Brandschutz (Bausubstanz und Einrichtungen wie Sprinkler), der unten bei den Sicherheitssystemen näher betrachtet wird.

• Sicherheits- und Überwachungssysteme: Damit sind sowohl physische Zugangskontrollsysteme (z. B. elektronische Zutrittskarten, Schranken, Sicherheitsschleusen) als auch Überwachungstechnik (Videoüberwachung im Lager, Einbruchmeldeanlagen) und Brandmelde- und Löschanlagen gemeint. Diese Systeme dienen direkt dem Schutz anderer Güter, sind aber selbst auch schutzbedürftig. Vertraulichkeit: Vor allem bei Videoüberwachung fallen personenbezogene Daten an (Bildaufnahmen von Mitarbeitern oder Besuchern). Aus Datenschutzsicht genießen solche Aufzeichnungen hohen Schutzbedarf in der Vertraulichkeit – unberechtigtes Ansehen oder Weitergeben könnte Persönlichkeitsrechte verletzen. Zugangsdaten (z. B. Passcodes, Ausweisdaten) sind ebenfalls vertraulich zu behandeln. Integrität: Die Sicherheitsanlagen müssen manipulationssicher sein (hoch). Beispielsweise darf es nicht möglich sein, Zutrittsprotokolle unbemerkt zu verändern (sonst könnte ein Täter seine Spur verwischen) oder Kamerabilder zu manipulieren. Auch die Brandmeldeanlage erfordert integre Funktion – Sabotage oder Defekte könnten sie außer Funktion setzen, was lebensgefährlich wäre. Verfügbarkeit: Hier ist differenziert zu betrachten. Eine Brandmeldeanlage oder Zugangskontrolle sollte hoch verfügbar sein – ein Ausfall kann direkt Leben und Sachwerte gefährden (kein Alarm im Brandfall, unkontrollierter Zutritt möglich). Videoüberwachung hat einen etwas geringeren unmittelbaren Verfügbarkeitsbedarf (normal bis moderat), da eine kurzzeitige Kamerastörung nicht sofort zu Schäden führt; allerdings vermindert ein Ausfall die Möglichkeit, sicherheitsrelevante Ereignisse zu detektieren oder im Nachhinein aufzuklären. Insgesamt wird in der Tabelle für Sicherheits-/Überwachungssysteme „normal/hoch“ angegeben, um je nach Systemkomponente variieren zu können. Generell gilt: Sicherheitsfunktionen sollten möglichst ausfallsicher und sabotageresistent ausgelegt sein, insbesondere brandbezogene Systeme wegen potenziell katastrophaler Folgen.

• Personalbezogene Daten im Lagerkontext: Neben den genannten physischen Sicherheitsanlagen gibt es Daten über Mitarbeiter und Besucher, die im Lager erhoben werden – z. B. Zutrittsprotokolle (wer hat wann das Lager betreten) und Videodaten. Diese stellen ein Schutzgut dar, das vor allem dem Datenschutz unterliegt. Vertraulichkeit ist hier hoch einzustufen, weil ein Missbrauch dieser Daten (etwa zur Überwachung von Mitarbeiterverhalten außerhalb zulässiger Zwecke) rechtliche Konsequenzen nach sich ziehen kann. Zugriff auf diese Informationen darf nur autorisierten Personen zu definierten Zwecken gestattet sein (z. B. Auswertung eines Vorfalls). Integrität der personenbezogenen Daten ist ebenfalls hoch: Die Richtigkeit von Zutrittslogs muss gewährleistet sein, da sie z. B. als Nachweis in Untersuchungen (wer hatte Zugang bei einem Zwischenfall) dienen. Manipulation könnte strafbares Handeln verschleiern. Verfügbarkeit ist vergleichsweise weniger kritisch (normal), da z. B. ein kurzzeitiger Ausfall des Loggings nicht unmittelbar die Sicherheit gefährdet – allerdings müssen solche Systeme im Ganzen zuverlässig funktionieren, um bei Bedarf die Daten bereitzustellen (z. B. im Ermittlungsfall). Zudem schreiben rechtliche Vorgaben (u. a. DSGVO) vor, dass Betroffene Auskunft über ihre gespeicherten Daten erhalten können müssen; folglich dürfen die Daten nicht unkontrolliert verloren gehen. Summa summarum liegt hier kein maximaler Schutzbedarf bei Verfügbarkeit, aber ein Grundmaß an Verlässlichkeit ist nötig.

• Dokumentation & Rückverfolgbarkeit: Darunter fallen alle Aufzeichnungen, die im Zusammenhang mit dem Lager geführt werden, z. B. Wartungsdokumente der Lagertechnik, Prüfprotokolle (Regalinspektionen, Sicherheitsüberprüfungen), Lager- und Versandpapiere (Lieferscheine, Packlisten) sowie Rückverfolgungsdaten zu Chargen/Seriennummern der gelagerten Komponenten. Diese Dokumente haben zum Teil rechtliche Relevanz (Nachweispflichten) und dienen der Qualitätssicherung. Vertraulichkeit ist meist normal – die meisten dieser Aufzeichnungen enthalten keine vertraulichen Geschäftsgeheimnisse, sondern technische/organisatorische Informationen. (Ausnahme: falls z. B. Prüfberichte Schwachstellen aufdecken, könnten diese sensibel sein, aber in der Regel werden solche Dokus intern gehalten.) Integrität ist hoch einzustufen: Man denke an ein Wartungsprotokoll, in dem geprüft wird, ob die Regalstruktur beschädigt ist – wäre dieses manipuliert (etwa eine erforderliche Reparatur wird gelöscht), könnte später ein Unfall passieren und das Unternehmen hätte keine echte Kontrolle oder stünde haftbar für Vernachlässigung. Ebenso wichtig ist die lückenlose Rückverfolgbarkeit: Bei sicherheitsrelevanten Teilen muss klar sein, welche Charge wohin verbaut wurde; würden diese Aufzeichnungen verfälscht, könnten im Fehlerfall keine gezielten Rückrufe erfolgen. Verfügbarkeit der Dokumentation hat ebenfalls hohen Schutzbedarf. Zum einen verlangen Vorschriften (z. B. Produktsicherheit, AEO, ISO-Qualitätsnormen) eine gewisse Aufbewahrungsdauer für Dokumente – ein Verlust könnte einen Compliance-Verstoß darstellen. Zum anderen werden die Informationen aus der Lagerdokumentation im Falle von Unregelmäßigkeiten oder Audits benötigt. Können z. B. Prüfprotokolle nicht vorgelegt werden, drohen rechtliche Konsequenzen oder Betriebseinschränkungen. Daher müssen diese Daten gesichert und auch im Notfall zugänglich sein (z. B. Backup von digitalen Dokumenten, feuersichere Archivierung von Papierdokumenten).

• Weitere Anmerkungen: Unter Umständen wären noch weitere Schutzgüter zu betrachten, etwa Reputation/Image des Unternehmens (indirekt betroffen, wenn z. B. ein Sicherheitsvorfall öffentlich wird) oder Umwelt (ein Lagerunfall könnte z. B. Gefahrstoffe freisetzen, falls solche gelagert werden). Diese fließen jedoch eher in die Bewertung der Schadensausmaße ein und werden nicht gesondert als Schutzgut mit CIA-Klassifizierung geführt. Gleichwohl sei erwähnt, dass etwa ein schwerer Brand oder ein Datendiebstahl aus dem Lager Imageschäden verursachen kann – diese Aspekte werden im Rahmen der Bedrohungsanalyse mit einbezogen (Negative Außenwirkung gemäß BSI-Schadensszenarien).

Zusammenfassend zeigt die Schutzgüteranalyse, dass insbesondere Integrität und Verfügbarkeit in vielen Bereichen mindestens hoch, teils sehr hoch einzustufen sind. Vertraulichkeit ist selektiv wichtig (z. B. Personaldaten, evtl. Konstruktionsdetails), insgesamt aber weniger dominierend als die anderen Schutzziele im Kontext eines Lagers. Die folgende Bedrohungsanalyse nimmt Bezug auf diese Befunde und betrachtet, welche konkreten Gefahren den identifizierten Schutzgütern drohen.

Aufbauend auf den identifizierten Schutzgütern und ihren Schutzbedarfen werden nun potenzielle Bedrohungen analysiert. Es werden sowohl allgemeine Gefährdungen für Lager und IT-Systeme betrachtet als auch branchenspezifische Risiken im Spezialmaschinenbau. Die Bedrohungen lassen sich in mehrere Kategorien gliedern: physisch, technisch (IT/Automation) und personell/organisatorisch.

• Diebstahl und Einbruch: Hochwertige Maschinenteile ziehen das Risiko von Diebstahl an – sowohl durch externe Täter (Einbruchdiebstahl) als auch durch interne Täter (Mitarbeiter oder Dienstleister). Ein gezielter Einbruch ins Hochregallager könnte erhebliche Werte gefährden. Neben dem Verlust der Teile selbst (materieller Schaden) besteht das Risiko, dass dadurch Produktionsprozesse gestört werden (fehlende Teile) und ggf. AEO-Status-Anforderungen verletzt werden (Verlust an Supply-Chain-Sicherheit). Die Schutzgüter „Gelagerte Waren“ und „physische Infrastruktur“ sind hier primär betroffen, indirekt auch Reputation (wenn bekannt wird, dass Sicherheitslücken ausgenutzt wurden). Professionelle Täter könnten ggf. auch Lagerdaten missbrauchen, um gezielt die wertvollsten Komponenten zu stehlen (Kombination aus physischem und IT-Angriff). Dieses Szenario unterstreicht die Wichtigkeit strikter Zugangskontrollen und Überwachung.

• Sabotage und Manipulation: Unter Sabotage fallen vorsätzliche schädigende Handlungen durch Insider oder Externe, die die Lagerbetriebe stören oder dem Unternehmen schaden sollen. Ein sabotierender Mitarbeiter könnte etwa absichtlich falsche Daten ins WMS einspeisen oder Teile am Regalbediengerät manipulieren. Externe könnten versuchen, durch Drohnen o. ä. von außen Schäden anzurichten, oder Malware einschleusen. Auch Manipulationen an Waren gehören hierher: Das unerlaubte Austauschen oder Verändern von gelagerten Teilen (z. B. ein kritisches Bauteil durch ein minderwertiges ersetzen, um dem Unternehmen oder dessen Kunden zu schaden). Dieses Risiko ist speziell in sicherheitssensiblen Branchen relevant – im Maschinenbau könnten Konkurrenten oder Aktivisten Interesse an Sabotage haben. Schutzziel-technisch sind Integrität (der Waren, Daten und Systeme) und Verfügbarkeit hauptgefährdet. AEO fordert explizit, dass Lagerbereiche gegen unbefugten Zutritt, Warenaustausch und Manipulation geschützt sein müssen, was die praktische Relevanz dieser Bedrohung hervorhebt.

• IT-Angriffe (Cyberangriffe): Als Teil der digitalisierten Industrie 4.0 ist das Lager mit IT-Systemen durchdrungen (WMS-Server, Datenbanken, Netzwerk, ggf. Cloud-Anbindungen für Lieferantendaten oder Fernwartung). Somit ist das Lager einem breiten Spektrum an Cyberbedrohungen ausgesetzt. Darunter fallen Malware-Angriffe (z. B. ein Ransomware-Befall des WMS-Servers, der die Lagerdaten verschlüsselt und den Betrieb stoppt) ebenso wie Hacking-Angriffe (z. B. das Eindringen über eine unsichere Remote-Zugriffsschnittstelle oder das Ausnutzen einer Schwachstelle in der Lagersteuerungssoftware). Insbesondere gezielte Angriffe auf industrielle Steuerungen (Stichwort OT-Security für Operational Technology) sind zu nennen – etwa das Szenario, dass ein Angreifer die SPS steuert, um Fehlfunktionen auszulösen (vergleichbar mit bekannten Fällen von SCADA-Sabotage). Die Fläche für Cyberangriffe hat mit fortschreitender Automatisierung zugenommen (Stichwort: IoT-Sensoren, Cloud-Services, mobile Geräte im Lager). Motivationen für solche Angriffe können Erpressung (mit Verschlüsselung der Daten), Spionage (Diebstahl von Fertigungsinformationen, etwa Lagerbestände an kritischen Komponenten), oder Sabotage durch Konkurrenz bzw. staatliche Akteure sein. Beispielhaft seien reale Fälle erwähnt: In den letzten Jahren wurden vermehrt Hersteller Opfer von Ransomware, was Fabrik- und Lagerabläufe lahmlegte. NIS2 zählt die Herstellungs- und Lieferkettenbranche zu den kritischen Sektoren, weil Cybervorfälle hier weitreichende Auswirkungen auf die Wirtschaft haben können. Entsprechend hoch ist die Bedrohungslage einzustufen. Betroffen sind bei Cyberangriffen insbesondere Schutzziel Verfügbarkeit (Systemausfälle), aber auch Integrität (Datenmanipulation) und Vertraulichkeit (Datenabflüsse). So könnte ein Datenleck aus dem WMS vertrauliche Informationen über Kunden oder Stücklisten offenbaren. Die Bedrohung erfordert umfassende IT-Sicherheitsmaßnahmen (siehe Empfehlungen).

• Technologieausfall und technische Defekte: Unabhängig von böswilligen Angriffen gibt es das Risiko ungeplanter Ausfälle durch technisches Versagen. Dazu zählen Hardware-Defekte (z. B. ein Serverausfall, Festplattenschaden in der WMS-Datenbank, Defekt einer Steuerungskarte) und Softwarefehler (Bugs im WMS, die falsche Kommissionieraufträge erzeugen oder zum Absturz führen). Auch Netzwerk- oder Stromausfälle gehören in diese Kategorie. Exemplarisch: Ein Stromausfall im gesamten Werk (z. B. durch Kurzschluss, Trafobrand oder auch regionale Stromnetzprobleme) würde das Hochregallager sofort stilllegen. Ohne Notstrom könnten weder die Fördertechnik noch die IT-Systeme arbeiten. Ebenso könnte der Ausfall eines zentralen Switches oder WLAN-Controllers alle Datenfunkgeräte (Handscanner etc.) unbrauchbar machen. Industrielle Hardware hat zwar hohe Zuverlässigkeit, aber das Risiko ist nie Null – zudem steigt die Komplexität, je mehr digitale Komponenten im Einsatz sind (die MIT-Studie identifizierte insgesamt 26 potenzielle technische Verwundbarkeiten in hochautomatisierten Lagern, von Software-Bugs bis Batterieversagen). Die Folgen solcher Ausfälle sind primär auf das Schutzziel Verfügbarkeit bezogen; eine lange Downtime kann erhebliche Kosten und Vertragsstrafen verursachen. In sicherheitskritischen Fällen (z. B. Ausfall von Brandmeldeanlagen oder Notbremsen) ist aber auch das Schutzziel Integrität/Verlässlichkeit der Sicherheitsfunktion betroffen, mit potenziell gravierenden Konsequenzen. Gegenmaßnahmen hiergegen sind Redundanz, Wartung und Notfallplanung (siehe unten).

• Bedrohungen durch menschliches Fehlverhalten: Der Faktor Mensch bleibt auch in einem automatisierten Lager relevant. Bedienfehler oder Unachtsamkeit können zu Schäden führen – etwa wenn ein Mitarbeiter falsche Eingaben im WMS macht (falsche Bestandsbuchung oder Freigabe einer gesperrten Charge) oder versehentlich einen Notschalter deaktiviert. Verfahrensfehler können die Sicherheit kompromittieren, z. B. wenn Wartungsprotokolle nicht sorgfältig geführt werden oder Sicherheitsvorschriften umgangen werden (etwa Betreten einer Regalgasse ohne Freischaltung der Anlage). Auch soziale Manipulation (Social Engineering) ist denkbar: Ein Fremder könnte sich als Techniker ausgeben und von unbedarften Mitarbeitern Zugang zum Lager oder Netzwerk erbitten. Solche menschlichen Faktoren bedrohen oft alle Schutzziele indirekt – je nach Art des Fehlers können Vertraulichkeit (z. B. versehentliches Weitergeben von Daten), Integrität (falsche Daten/Handlungen) oder Verfügbarkeit (Auslösen eines Anlagenstopps) leiden. Dies zeigt die Notwendigkeit von Schulung, klaren Prozessen und Kontrollmechanismen.

• Brand und Feuer: Lager stellen von jeher ein erhebliches Brandrisiko dar, besonders Hochregallager mit dicht gepackten Gütern (häufig in Verpackungen aus Holz/Karton) über große Höhen. Ein Brand kann durch technisches Versagen (elektrischer Kurzschluss), menschliches Fehlverhalten (z. B. Schweißen ohne Brandschutzmaßnahmen) oder auch Blitzschlag usw. ausgelöst werden. Die Folgen eines Feuers wären katastrophal: Neben der Gefahr für Menschen (Rauchgas, Einsturzrisiko) droht die Vernichtung erheblicher Sachwerte, lange Betriebsunterbrechung und Umweltschäden. Brandschutz ist daher ein zentrales Element: Brandmelder, automatische Löschanlagen (Sprinkler oder spezielle Löschgas-Systeme bei sensiblen Gütern) und Feuerabschnitte reduzieren das Risiko. Dennoch muss die Bedrohung „Großbrand“ als vorhanden angesehen werden, und entsprechende Notfallpläne (Evakuierung, Feuerwehr-Notfalleinweisung) sind Pflicht. Schutzzielseitig stehen hier Verfügbarkeit (Zerstörung des Lagers) und Integrität der Waren (Unversehrtheit) sowie Personenschutz im Vordergrund. Im Kontext Schutzbedarf müsste man sagen: Ein Brand kann sehr hohe Schäden verursachen – diese Gefahr ist also in der Schutzbedarfseinstufung der physischen Infrastruktur (hoch) und in den Sicherheitsmaßnahmen reflektiert.

• Naturereignisse und Umwelteinflüsse: Abhängig von Standort und Bauweise können Naturkatastrophen eine Rolle spielen. In Deutschland sind insbesondere Sturm (Orkan, der das Hallendach abdecken kann), Hochwasser (falls in einem Überflutungsgebiet gelegen) und vereinzelt Erdbeben (in bestimmten Zonen Südwestdeutschlands etwa) zu nennen. Auch Blitzschlag (führt zu Stromstoß) oder Schneedruck auf dem Dach können Gefahren darstellen. Diese Ereignisse treten selten ein, doch ein Hochregallager muss darauf ausgelegt sein, zumindest bis zu einem Schutzniveau (z. B. HQ100 Hochwasser, Erdbeben gemäß Baunorm) standzuhalten. Ausfall und Integritätsverlust drohen hier in ähnlicher Weise wie beim Brand. Die Maßnahmen dagegen sind baulicher Natur (statikgerechte Errichtung, Verankerung, Blitzschutz, ggf. Schutzwälle gegen Wasser etc.) und werden im Rahmen der gesetzlichen Vorgaben (Bauordnung, Technische Regeln) bereits adressiert. Dennoch sollten Notfallszenarien (z. B. kontrolliertes Herunterfahren bei drohendem Stromausfall durch Unwetter) existieren.

• Fehler in der automatisierten Anlage: Hiermit sind systemimmanente Fehlerquellen der Hochregal-Automatisierung gemeint, ohne äußere Ursache. Beispiele: Sensorfehler (ein Auslager-Sensor erkennt die Palettenposition falsch und verursacht eine Fehlablage), Softwarefehler (ein Edge-Case in der Steuerungssoftware führt zum Stillstand eines Regalbediengeräts in 30 m Höhe), mechanische Probleme (ein verschleißbedingter Bruch in der Greifvorrichtung führt zum Herabfallen einer Palette). Obwohl solche Fehler oft durch Wartung und Test minimiert werden, lassen sie sich nie völlig ausschließen. Sie können sowohl Unfälle auslösen (Palette fällt = Personengefährdung) als auch die Verfügbarkeit beeinträchtigen (Anlage steht bis Reparatur). Auch hier sind Integrität (korrektes Funktionieren im Sinne von „sichere Funktion“) und Verfügbarkeit die relevantesten Ziele. Das Zusammenwirken von Mensch und Maschine spielt hinein: z. B. ob ein Mitarbeiter bei einem Störfall richtig reagiert oder versehentlich eine falsche Maßnahme ergreift und den Schaden vergrößert. Notfallkonzepte (z. B. definiertes Vorgehen bei Störung eines Regalbediengeräts: wer darf Kletteranlagen nutzen, wie wird Ware geborgen, wann wird Feuerwehr/Technik hinzugezogen) verringern hier das Risiko von Folgefehlern.

Es lässt sich festhalten, dass die Bedrohungslage komplex und vielschichtig ist. Hochautomatisierte Lagersysteme vereinen klassische physische Sicherheitsrisiken mit modernen IT-Gefahren. Ein Ausfall oder Vorfall in diesem Bereich kann sich multiplizierend auswirken, da Produktion, Supply Chain und ggf. Kundenlieferungen direkt betroffen wären. Die identifizierten Risiken decken sich mit Erkenntnissen aus der Forschung: So wurden etwa in einer aktuellen Studie hochautomatisierter Lager fünf Haupt-Disruptions identifiziert – von Cyberangriffen über Strom-/Netzausfall bis hin zu Sabotage, Technikausfall und Unfällen. Ebenso betont die Studie, dass 26 verschiedene Verwundbarkeiten in Kategorien wie Software, Hardware, Netzwerk, physische Infrastruktur und Mensch-Maschine-Interaktion bestehen. Diese Bestätigung externer Quellen unterstreicht die Relevanz, umfassende Schutzmaßnahmen zu implementieren, wie im folgenden Kapitel beschrieben.

• Zugangskontrollsysteme: Der Lagerzugang sollte strikt reglementiert sein. Empfohlen wird ein elektronisches Zutrittssystem (Karten oder Transponder) mit personenbezogener Authentifizierung und Protokollierung aller Zutritte. Nur autorisiertes Personal (Lagerarbeiter, befugte Techniker) erhält Zugang, idealerweise gestuft nach Bereichen (z. B. getrennte Zugänge für Besucherbereiche, wenn vorhanden). Damit erfüllt das Unternehmen auch AEO-Forderungen, den Lagerbereich vor Unbefugten geschützt zu halten. In sensiblen Bereichen kann der Einsatz von Biometrie (z. B. Fingerabdruck oder Iris-Scan) erwogen werden, wobei hierbei Datenschutz-Folgenabschätzungen nach DSGVO nötig sind. Wichtig ist, dass das System failsafe designt ist: Bei Stromausfall etwa Türen in sicherem Zustand (meist verriegelt, mit Notentriegelung) und bei Systemausfall eine manuelle Notprozedur existiert (Wachpersonal mit Mechanikschlüssel). Zugänge für Fremdpersonal (z. B. Wartungsdienst) sollten nur temporär und überwacht erfolgen.

• Perimeter-Sicherheit: Falls das Lager auch von außen zugänglich ist, sollten physische Barrieren eingesetzt werden: z. B. Umzäunung des Geländes, gesicherte Tore, Alarmanlagen an Fenstern/Türen. Bewegungsmelder und Einbruchmeldeanlagen alarmieren bei unautorisiertem Eindringen außerhalb der Betriebszeiten. AEO verlangt zwar keine spezifische bauliche Maßnahme, aber die Verantwortung für sichere Lagerung liegt beim Unternehmen – ein gestuftes Sicherheitskonzept (äußere Sicherung, Gebäude, Bereich, Objekt) ist Best Practice.

• Videoüberwachung und Wachdienst: Ein CCTV-System mit Aufzeichnung kritischer Bereiche (Zugänge, Ladegüter-Hotspots, Fluchtwege) wirkt abschreckend und unterstützt die Aufklärung im Ernstfall. Kameras sollten in hoher Auflösung und mit Nachtsicht ausgestattet sein; eine zentrale Leitstelle (werksinterner Sicherheitsdienst oder externer Wachdienst) sollte Alarme und Livebilder aufschalten können. Wichtig: Datenschutz beachten – Kameras nicht in Pausenräume oder reine Arbeitsplätze richten, klare Kennzeichnung der Überwachung für Mitarbeiter, Begrenzung der Aufbewahrungsdauer der Aufnahmen. Ergänzend kann in hochkritischen Lagern auch Wachpersonal eingesetzt werden (Streifengänge nachts, Kontrollrunden).

• Schutz vor Diebstahl durch Personal: Neben Zutrittsbeschränkung helfen technische Mittel wie Metalldetektoren oder Stichproben-Kontrollen beim Verlassen sensibler Bereiche. Beispielsweise könnten Mitarbeiter beim Verlassen des Lagers durch eine Schleuse gehen, in der stichprobenartig Taschen kontrolliert werden (in Abstimmung mit Betriebsrat). Auch gewichtsbasiertes Monitoring (Verifizieren, ob aus einem Fach etwas entnommen wurde, ohne Auftrag) kann mittels Sensorik erfolgen.

• Umweltkontrollen: Für die Integrität der Waren kann es nötig sein, Umgebungsfaktoren zu regeln. Beispielsweise Klima- und Temperaturüberwachung, wenn Bauteile korrosions- oder feuchteempfindlich sind (ggf. Klimatisierung oder Trockenmittel-Einsatz in gewissen Lagerzonen). Staubfreiheit und ESD-Schutz (elektrostatische Entladung) sollten gewährleistet sein, falls elektronische Komponenten gelagert werden. All dies entspricht GMP/ISO-Standards für eine sachgerechte Lagerung (Qualitätserhalt).

• Brandschutztechnik: Ein automatisches Brandmeldesystem mit Rauch- und Wärmemeldern muss installiert sein. In Hochregallagern sind häufig rauchansaugende Brandmelder (RAS-Systeme) sinnvoll, die frühzeitig Partikel detektieren. Gekoppelt daran sollen automatische Löschanlagen sein – zumeist Sprinkleranlagen über alle Regalebenen. Bei besonders wertvollen oder empfindlichen Gütern könnten Inertgas-Löschanlagen zum Einsatz kommen, um Löschwasserschäden zu vermeiden. Ferner sollten Brandschutztüren und Feuerschutzabschlüsse das Ausbreiten von Feuer begrenzen. Regelmäßige Wartung dieser Anlagen ist Pflicht. Eine spezielle technische Maßnahme ist die Einrichtung von Brandabschnitten: Das Lager ggf. in mehrere unabhängige Abschnitte aufteilen, damit ein Feuer nicht alles erfasst. Auch OxyReduct-Systeme (Sauerstoffreduzierung in der Lagerluft zur Verhinderung von Bränden) kommen teils zum Einsatz – dies muss aber sorgfältig gegen die Sicherheit der Menschen abgewogen werden.

• Notstromversorgung: Um Ausfälle der Infrastruktur zu überbrücken, sind USV-Anlagen (unterbrechungsfreie Stromversorgung) und ggf. Notstromgeneratoren ratsam. Eine USV sollte kritische IT-Systeme (Server, Netzwerk) sowie Steuerungskomponenten für einige Minuten versorgen, bis ein Diesel-Notgenerator anspringt, der dann längerfristig Strom liefert. Wichtig ist, dass auch gewisse Teile der Fördertechnik sicher herunterfahren können. Beleuchtung und Sicherheitssysteme (Alarm, Notbeleuchtung) müssen ohnehin nach Baurecht an eine Sicherheitsstromquelle angeschlossen sein. Notstrom gewährleistet die Verfügbarkeit im Ernstfall und verhindert Datenverlust oder Unfälle bei plötzlichem Stromabfall.

• Redundante Auslegung kritischer Systeme: Gemäß dem Ausfallprinzip („kein Single Point of Failure“) sollten Kernkomponenten redundant vorhanden sein. Beispielsweise ein Backup-Server für das WMS (Failover-Cluster oder zumindest tägliche Datensicherung und eine vorkonfigurierte Ersatzhardware bereit halten). Netzwerkstruktur mit redundanten Switches und Leitungswegen (Ring-Topologien, doppelte Anbindung der Server). Auch bei den Steuerungen kann man Redundanz erwägen: etwa ein zweites Regalbediengerät pro Gasse als Ausweichmöglichkeit, oder mobile Regalfahrzeuge statt eines fest installierten, damit beim Defekt eines Geräts nicht die gesamte Gasse blockiert ist. Mechanische Redundanz ist zwar oft kostenintensiv, aber wenn Ausfallzeiten sehr kritisch sind, wirtschaftlich zu rechtfertigen.

• System-Monitoring und Frühwarnung: Der Einsatz eines Monitoring-Systems (z. B. SCADA mit Alarmfunktionen, gekoppelt mit IT-Monitoring) ist empfehlenswert. Dieses System überwacht die wichtigsten Parameter: Serverauslastung, Netzwerklatenzen, SPS-Fehlercodes, Temperaturen (z. B. Motoren in Regalbediengeräten), Batterieladestand von USVen, etc. Abweichungen generieren Alerts, die an zuständiges Personal (z. B. Bereitschaftsdienst IT/Technik) gemeldet werden. So können sich anbahnende Probleme erkannt und behoben werden, bevor sie zum Ausfall werden. Beispielsweise eine zunehmende Fehlerrate in einem Lagersegment könnte auf einen Sensorproblem hinweisen, das dann proaktiv getauscht wird.

• Robuste Netzwerksicherheit: Technisch muss das Lager-IT-Netz gegen Cyberangriffe gehärtet sein. Firewall-Systeme sollten die Schnittstelle zwischen Lager-Netz und dem Firmen-IT-Netz bzw. Internet absichern. Netzwerksegmentierung ist wichtig: Das Produktions- und Lagersteuerungsnetz (Operational Technology – OT) sollte vom Office-Netz getrennt sein, mit minimalen und kontrollierten Verbindungen (z. B. nur definierte Ports zwischen WMS-Server und ERP-System). Intrusion Detection/Prevention-Systeme (IDS/IPS) können verdächtigen Datenverkehr erkennen – etwa unautorisierte Verbindungsversuche zu SPS-Steuerungen. Auch VPN-Absicherung für Fernwartungszugänge ist wesentlich (kein offener Remote-Zugang, sondern nur über sichere, getunnelte Verbindungen mit starker Authentifizierung). Wo möglich, sollten aktuelle Protokollstandards verwendet werden (z. B. OPC UA mit Sicherheitsmechanismen statt ungesicherter älterer Feldbusse) – jedoch muss die Kompatibilität mit Bestandsanlagen beachtet werden.

• Endpoint-Sicherheit: Alle Server und ggf. Panel-PCs oder Steuerungsrechner im Lager sollten mit Malware-Schutz ausgestattet sein. In industrieller Umgebung muss dies sorgfältig konfiguriert werden, um die Echtzeit nicht zu beeinträchtigen – spezielle industrielle Antivirus-Lösungen stehen zur Verfügung. Außerdem sind Whitelisting-Konzepte ratsam: Nur erlaubte Anwendungen dürfen auf kritischen Systemen laufen, alle anderen werden blockiert. USB-Schnittstellen an SPS oder Servern sollten deaktiviert oder kontrolliert sein (um zu verhindern, dass jemand z. B. via USB-Stick Malware einschleust). Das Patch-Management für alle Systeme (Windows-Server, Linux, SPS-Firmware, Scanner-Handhelds etc.) muss stringent umgesetzt werden – regelmäßige Updates schließen bekannte Sicherheitslücken. Für Systeme, bei denen Online-Patching schwierig ist (24/7 Betrieb), sollten Offline-Fenster oder redundante Umschaltungen zum Patchen eingeplant werden.

• Verschlüsselung und Datensicherheit: Wichtige Kommunikationsverbindungen (z. B. zwischen WMS und Unternehmens-ERP, oder Fernwartungskanäle) sollten verschlüsselt erfolgen, um Lauschangriffe zu verhindern (Vertraulichkeitsschutz). Wo sensible Daten gespeichert sind (z. B. personenbezogene Zutrittslogs), sollten diese in Datenbanken verschlüsselt abgelegt sein, damit selbst bei einem Datendiebstahl die Informationen nicht im Klartext vorliegen. Backups der WMS-Datenbank sollten ebenso verschlüsselt aufbewahrt werden (vor allem, wenn sie außer Haus gelagert werden). Zudem sollten digitale Signaturen oder Checksummen eingesetzt werden, um die Integrität wichtiger Datensätze sicherzustellen – bspw. könnte jede Lagerbewegung mit einer Prüfsumme protokolliert werden, so dass Manipulation erkennbar wäre.

• Failsafe und Safety Engineering: Die Sicherheitseinrichtungen der Anlagen (Not-Aus-Schalter, Lichtschranken, Sensoren) müssen nach dem Prinzip „failsafe“ gestaltet sein. D.h., ein Ausfall führt zu einem sicheren Zustand (z. B. Strom weg -> Maschine stoppt). In der Praxis: regelmäßige Prüfung der Not-Halt-Einrichtungen, Notfallübungen (was tun bei Person im Regalbereich – z.B. Nutzung von Sicherheitsgeschirren für Höhenrettung). Die Maschinensteuerung sollte nach gängigen Sicherheitsnormen entwickelt sein (z. B. Performance Level d oder e nach EN ISO 13849-1 für hebende/fahrende Systeme). Damit wird durch Redundanz in Steuerkreisen etc. das Risiko von gefährlichem Versagen minimiert. All dies schützt primär Leib und Leben, wirkt aber auch im Sinne von Integrität (System verhält sich nicht unkontrolliert falsch) und Verfügbarkeit (weniger Unfälle = weniger Ausfall).

• Automatisierte Kontrollmechanismen: Es können technische Lösungen implementiert werden, die Anomalien erkennen. Beispielsweise ein System, das ungewöhnliche Lagerzugriffe detektiert (Intrusion Detection im physischen Sinne: z. B. Bewegung im Lager außerhalb erlaubter Zeiten löst Alarm aus). Oder ein KI-gestütztes Kamerasystem, das Personen ohne Schutzhelm oder Warnweste erkennt und meldet (Arbeitsschutzüberwachung). Auch auf IT-Seite: Überwachung von Benutzeraktionen im WMS (wer bucht wann ungewöhnlich viele Änderungen?) kann helfen, unautorisierte Aktivitäten früh zu erkennen.

• Integriertes Sicherheits- und Compliance-Management: Es wird empfohlen, ein übergreifendes Managementsystem aufzusetzen, das Sicherheit, Qualität und Compliance vereint. Dies kann im Rahmen bestehender ISO-Zertifizierungen (9001 Qualitätsmanagement, 27001 Informationssicherheit, 45001 Arbeitsschutzmanagement etc.) geschehen. Ein solches System stellt sicher, dass es fest zugewiesene Verantwortlichkeiten gibt – z. B. einen Informationssicherheitsbeauftragten (für IT/OT-Security), einen Sicherheitsbeauftragten für Arbeitsschutz, sowie klar definierte Rollen für Lagerleitung und Technik. Das Managementsystem sollte regelmäßige Risiko-Assessments wie diese Schutzbedarfsanalyse vorschreiben und die Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen nachverfolgen (PDCA-Zyklus: Plan-Do-Check-Act, wie in ISO 28000 für Supply-Chain-Security beschrieben).

• Policies und Dokumentation: Alle relevanten Regeln sollten in schriftlichen Richtlinien/Sicherheitsanweisungen festgehalten und kommuniziert werden. Dazu gehören: IT-Sicherheitsrichtlinien (Passwortvorgaben, zulässige Nutzung von USB etc.), Lagerbetriebsanweisungen (wie werden Arbeiten sicher durchgeführt, z. B. „Kein Einstieg in Regalbediengeräte ohne Abschalten und gegen Wiedereinschalten sichern“), Zutrittsregeln (wer darf wann rein, Verfahren für Besucher), Notfallhandbücher (Verfahren bei Brand, Stromausfall, IT-Ausfall). Diese Dokumente dienen als Referenz und Schulungsgrundlage. Wichtig ist auch die Dokumentation von Wartungen und Prüfungen: z. B. ein Wartungsplan für die Fördertechnik, inkl. Fristen aus BetrSichV, und ein Regalinspektionsbuch (jährliche Experteninspektion gemäß DIN EN 15635 und DGUV-Regel 108-007, sowie monatliche Sichtkontrollen durch Lagerpersonal sind vorgeschrieben). Lückenlose Dokumentation stellt nicht nur sicher, dass alles getan wurde, sondern ist im Schadensfall ein haftungsrechtlicher Rettungsanker (Nachweis der Sorgfalt).

• Zugriffs- und Berechtigungsmanagement (IT): Organisatorisch muss geregelt sein, wer Zugriff auf welche IT-Systeme hat. Ein Rollenkonzept für das WMS ist Pflicht: z. B. normale Lagerarbeiter dürfen nur Buchungen für ihre Aufgaben machen, aber keine administrativen Massenänderungen; Administratorzugänge nur für ganz wenige Personen, idealerweise mit 4-Augen-Prinzip bei kritischen Aktionen. Benutzerkonten sollten personifiziert sein (keine allgemeinen Logins), stark authentifiziert (wo möglich Mehrfaktor, z. B. Smartcard für Admins). Sobald Mitarbeiter das Unternehmen verlassen oder intern die Abteilung wechseln, muss ein definierter Prozess die Zugriffsentziehung durchführen (Deaktivieren von Accounts, Einsammeln von Ausweisen). Auch externe Dienstleister-Zugänge (z. B. vom Hersteller der Lagersteuerung für Fernwartung) sind zeitlich und in Umfang begrenzt zu vergeben und ordentlich zu protokollieren.

• Schulung und Sensibilisierung: Mitarbeiter auf allen Ebenen müssen regelmäßig geschult werden. Lagerpersonal braucht Unterweisungen in Arbeitssicherheit (Umgang mit Höhe, Flurförderzeugen, PSA gegen Absturz etc.), aber auch in Sicherheitsthemen wie Erkennen von unbefugten Personen, Melden von ungewöhnlichen IT-Vorkommnissen (Phishing-Mails etc.). Die Belegschaft sollte die Bedeutung der Schutzziele verstehen – z. B. warum bestimmte Türen immer geschlossen sein müssen, warum Passwortdisziplin wichtig ist und weshalb die Einhaltung der Prozesse kritisch ist. AEO schreibt etwa regelmäßige Sicherheitsschulungen für Mitarbeiter in sicherheitsrelevanten Bereichen vor. Auch IT-Personal braucht Weiterbildung in OT-Security und im Umgang mit industriellen Anlagen, um nicht versehentlich Verfügbarkeitsprobleme zu verursachen (z. B. beim Patchen von SPS).

• Incident-Response-Planung: Trotz aller Prävention ist es entscheidend, auf den Ernstfall vorbereitet zu sein. Für unterschiedliche Szenarien sollten Notfall- und Reaktionspläne erstellt werden: z. B. Cybersecurity-Incident-Response-Plan (wer informiert wird bei einem IT-Angriff, welche Systeme zuerst isoliert werden, wann Behördenmeldung nach NIS2 erfolgen muss), Notfallplan bei WMS-Ausfall (Standard Operating Procedure für manuellen Lagerbetrieb – etwa: Lagerlisten aus ERP drucken, manuelle Buchungszettel nutzen, temporäre Lagerhaltung auf Papier), Brandschutz-Notfallplan (Evakuierung, Löschversuche initial, Zusammenarbeit mit Feuerwehr – inkl. regelmäßigem Feueralarmtest und Übung), Unfallmanagement (Erste Hilfe, Rettungskette falls Mitarbeiter verunglückt in Höhe). Diese Pläne sind den Mitarbeitern bekannt zu machen (Aushänge, regelmäßige Übungen). Eine Business-Continuity-Planung sollte auf Managementebene sicherstellen, dass bei einem größeren Vorfall (z. B. Lagertotalschaden durch Feuer) Alternativen bedacht sind: Ausweichlager, Priorisierung von Aufträgen, Krisenkommunikation.

• Wartung und Instandhaltung: Um technischen Ausfällen und Unfällen vorzubeugen, müssen klare Wartungszyklen definiert sein. Dazu gehören tägliche Checks (Lagerpersonal prüft visuell auf Auffälligkeiten wie verbogene Regalträger, Leckagen, lose Kabel), wöchentliche Funktionsprüfungen (z. B. Test der Notstopps, Alarmanlagen) und planmäßige Inspektionen durch Fachkundige: Regalprüfer (mind. jährlich), elektrische Anlagenprüfung (DGUV V3, alle 4 Jahre z. B.), Überprüfung der Notbeleuchtung, Feuerlöscher etc. Auch Softwarewartung zählt hier: Regelmäßige Datensicherung (Backup-Prozeduren täglich automatisch, plus offline-Backup wöchentlich ausgelagert), Test der Datenrücksicherung (mind. jährlich eine Recovery-Übung, um sicher zu sein, dass Backups verwendbar sind). Ersatzteilhaltung: Für kritische Komponenten der Lagersteuerung/Mechanik sollten Ersatzteile vor Ort gelagert werden (z. B. Ersatzmotor für Regalbediengerät, Ersatz-Platine für SPS) – dies ist Teil des Obsoleszenzmanagements, damit auch bei Abkündigung von Teilen noch Reserven da sind. Das Obsoleszenzmanagement sollte systematisch verfolgen, welche Komponenten der Anlage oder IT in absehbarer Zeit ersetzt/upgedatet werden müssen (inkl. Beobachtung der Herstellerankündigungen).

• Lieferanten- und Partnerkontrollen: In einer vernetzten Lieferkette müssen auch Dienstleister einbezogen werden. Die Wartungsfirma der Lagerautomatik sollte auf Zuverlässigkeit geprüft sein; idealerweise bestehen Geheimhaltungsvereinbarungen und Nachweise der Zuverlässigkeit (z. B. Vorlage eines Führungszeugnisses für externe, wie es AEO S verlangt – Screening gegen Terrorlisten). Bei IT-Dienstleistern (Softwarepflege WMS, Cloud-Provider) sollte vertraglich geregelt sein, welche Sicherheitsmaßnahmen diese einhalten (z. B. ISO 27001-Zertifizierung) und wie schnell sie im Ernstfall reagieren. Zulieferer von Teilen: Diese sollten Verpackung und Kennzeichnung so gestalten, dass beim Wareneingang Fälschungen erkannt werden (Authentizitätsprüfung, falls Hochwertteile Fälschungsrisiko tragen).

• Kontinuierliche Verbesserung und Audits: Sicherheitskonzept ist nie statisch. Es sollte regelmäßig Audits geben – sowohl interne Audits (durch QS/Compliance-Abteilung) als auch ggf. externe (durch Zertifizierer oder Behörden, z. B. Zoll im Rahmen AEO-Bestätigung). Auditfeststellungen sind zu analysieren und Verbesserungsmaßnahmen zeitnah umzusetzen. Penetrationstests der IT können beauftragt werden, um Schwachstellen zu finden, bevor es ein Angreifer tut. Red-Team-Tests könnten sogar physischen Einbruch simulieren (hier unbedingt legal abgesichert) – um zu prüfen, ob z. B. ein Tester ins Lager gelangen kann oder ob alle Mechanismen greifen. Lessons Learned aus Zwischenfällen oder Near-Misses (Beinahe-Unfälle) sollten ebenfalls formal erfasst und ins Risk Assessment zurückgespielt werden.

Viele der genannten technischen und organisatorischen Maßnahmen sind nicht nur „nice-to-have“, sondern werden von verschiedenen Rechtsnormen und Standards gefordert. Im Folgenden die wichtigsten rechtlichen Aspekte und daraus abgeleitete Maßnahmen bzw.

• Zollrecht / AEO-Compliance: Als AEO (zugelassener Wirtschaftsbeteiligter) – insbesondere mit AEO-S (Sicherheit) Status – muss das Unternehmen sämtliche vom Zoll geforderten Sicherheitsstandards einhalten. Maßnahmen: Durchführung eines Self-Assessment anhand des AEO-Fragebogens (inkl. Sicherheitsfragen), lückenlose Dokumentation aller zollrelevanten Lagerbewegungen, Schulung der Mitarbeiter in Bezug auf Zoll- und Sicherheitsvorschriften. Besonders wichtig sind personelle Sicherheitsüberprüfungen (Mitarbeiter-Screening gegen Antiterrorlisten ist für AEO-S vorgeschrieben), Schutz vor unbefugtem Zugriff auf Waren und Verfahren zur Zuverlässigkeitsüberprüfung von Partnern. Es sollte ein AEO-Beauftragter im Unternehmen geben, der die Einhaltung überwacht. Auch Notfallmeldungen an den Zoll (bei sicherheitsrelevanten Vorfällen, die die Supply Chain betreffen) sollten in einem Notfallplan vorgesehen sein.

• Produktsicherheit und -haftung: Nach dem Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) dürfen nur sichere Produkte in Verkehr gebracht werden. Übertragen aufs Lager heißt das: gelagerte Teile dürfen durch die Lagerung nicht unsicher werden (keine Beschädigungen, Vermischungen etc.). Maßnahmen: strikte Qualitätskontrollen beim Warenein- und -ausgang (Beschädigungen erkennen, richtige Teile kommissionieren), Los-Trennung im Lager (Chargen getrennt, um Verwechslung auszuschließen), Einhaltung von eventuellen Lagerbedingungen (z. B. Haltbarkeitsdaten überwachen, FIFO-Prinzip für ältere Bestände). Sollte dennoch ein fehlerhaftes Teil ausgeliefert werden, greift die Produkthaftung: Um hier gewappnet zu sein, unbedingt die Rückverfolgbarkeit sicherstellen – jedes Teil sollte im Idealfall zu einem Lieferanten und ggf. zu einem Endprodukt rückverfolgbar sein (Stichwort Serialisierung oder Chargenkennzeichnung). So kann im Schadenfall gezielt reagiert werden (Rückrufaktion einleiten nur für betroffene Chargen, was Haftungs- und Imageschäden begrenzt).

• Betriebssicherheit und Arbeitsschutz: Gemäß Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) ist der Arbeitgeber verpflichtet, Gefährdungen im Betrieb zu ermitteln und geeignete Schutzmaßnahmen umzusetzen. Für ein Hochregallager sind eine Gefährdungsbeurteilung und darauf basierende Betriebsanweisungen zwingend. Maßnahmen: Umsetzung aller vorgegebenen Prüffristen (z. B. Regalprüfungen), Bereitstellung von PSA (Persönlicher Schutzausrüstung) – z. B. Helme, Sicherheitsschuhe, ggf. Absturzsicherungen für Arbeiten in der Höhe –, regelmäßige Unterweisungen der Beschäftigten, Ernennung eines Sicherheitsbeauftragten im Lager (Mitarbeiter, der intern auf die Einhaltung der Arbeitsschutzmaßnahmen achtet). Bei automatisierten Anlagen ist zudem die Einhaltung der Maschinenrichtlinie (bzw. 9. ProdSV in DE) bereits durch den Hersteller der Anlage sicherzustellen (CE-Kennzeichnung). Die Betreiberpflicht ist es, diese Anlagen sachgemäß zu verwenden und nicht in sicherheitskritischer Weise zu verändern. Hier bietet es sich an, mit dem Hersteller Wartungsverträge abzuschließen, um immer im sicheren Soll-Zustand zu bleiben. Auch die Zusammenarbeit mit dem Betriebsrat ist wichtig, wenn es um Arbeitszeiten im Lager, Pausenregelungen, Kameraüberwachung etc. geht – viele dieser Dinge sind mitbestimmungspflichtig.

• Datenschutz (DSGVO/BDSG): Durch Videoüberwachung und Zutrittssysteme werden personenbezogene Daten verarbeitet. Eine Datenschutz-Folgenabschätzung (DSFA) ist geboten, insbesondere für die Videoüberwachung in Arbeitsbereichen. Maßnahmen: strikte Zweckbindung der Daten (z. B. Videodaten nur zur Aufklärung von Diebstahl/Unfällen, nicht zur Leistungskontrolle), Verkürzung der Speicherfristen (Löschung von Videoaufnahmen nach z. B. 72 Stunden, wenn kein Vorfall gemeldet wurde), Zugang zu den Daten nur für befugte Personen (z. B. Sicherheitschef, Datenschutzbeauftragter) und Sicherstellung der Auskunftsrechte der Mitarbeiter (diese müssen erfahren können, welche Daten von ihnen vorliegen). Das Beschildern von überwachten Bereichen ist Pflicht. Beim Zutrittssystem sollten möglichst wenig personenbezogene Daten auf der Karte gespeichert sein (nur Berechtigungslevel, Personalnummer o. ä.). Falls biometrische Daten genutzt werden, ist besondere Vorsicht geboten – Einwilligungen und hohe Sicherheitsstandards bei Speicherung (templates statt Rohdaten, verschlüsselt). Ein betrieblicher Datenschutzbeauftragter sollte diese Aspekte betreuen und regelmäßig prüfen.

• IT-Sicherheitsrecht (NIS2 und KRITIS): Seit Inkrafttreten der NIS2-Richtlinie (EU 2022/2555, bis Oktober 2024 in nationales Recht umzusetzen) sind Hersteller im erweiterten Sinne kritischer Sektoren verpflichtet, strenge Cybersicherheitsmaßnahmen zu etablieren. Die Spezialmaschinenbau-Branche kann, sofern sie wichtige Industriezulieferer ist oder bestimmte Schwellenwerte überschreitet, als wichtige Einrichtung nach NIS2 gelten. Das bedeutet: Einrichtung eines ISMS (Informationssicherheits-Managementsystems), regelmäßige Risikoanalysen (diese Schutzbedarfsfeststellung ist Teil dessen), Stand-der-Technik-Schutzmaßnahmen, Meldepflichten für erhebliche Sicherheitsvorfälle an die zuständige Behörde (in Deutschland voraussichtlich BSI). Verstöße gegen diese Pflichten können mit empfindlichen Bußgeldern geahndet werden (bis zu 10 Mio. € oder 2 % des weltweiten Umsatzes). Maßnahmen: Das Unternehmen sollte Compliance mit NIS2 anstreben, z. B. Orientierung an ISO 27001, Benennung eines Sicherheitsverantwortlichen, Erstellung eines Meldekonzepts für Cybervorfälle, Zusammenarbeit mit der Branche (Informationsaustausch, z. B. in ISACs). Falls das Unternehmen bereits unter KRITIS-Regelungen fällt (für wirklich kritische Infrastrukturen gelten BSI-KritisV etc.), wären Auditierungen und Nachweise nötig – hier aber vermutlich (Maschinenbau) eher NIS2 wichtige Einrichtung als formale KRITIS.

• Exportkontrolle: Im Spezialmaschinenbau könnten gelagerte Komponenten Exportkontrollrecht unterliegen (z. B. dual-use Komponenten, militärisch verwendbare Güter). Maßnahmen: Implementierung eines Exportkontrollprogramms im Lager. Konkret: Die IT (WMS/ERP) sollte Warnhinweise geben, wenn ein Teil einer Exportlistennummer unterliegt oder wenn ein Auslagerungsziel ein Land mit Embargo ist. Es sollte definiert sein, dass solche Güter nur nach Freigabe durch den Exportkontrollbeauftragten das Lager verlassen dürfen. Mitarbeiterschulungen hinsichtlich der Brisanz (z. B. US-Re-Export-Regeln) sind durchzuführen. Physisch sollten evtl. separate Lagerbereiche für kontrollierte Güter existieren, mit zusätzlicher Sicherung, um unautorisierte Entnahme zu verhindern. AEO-C Status (Customs) hilft hier auch, aber eigenständige Sorgfalt ist nötig. Bei Verstößen drohen straf- und bußgeldrechtliche Konsequenzen, daher hat dieser Bereich hohe Priorität.

• Vertragsmanagement und Versicherung: Juristisch ist auch ratsam, relevante Risiken über Verträge und Versicherungen abzusichern. Beispielsweise könnte mit Kunden vereinbart werden, welche Haftungsgrenzen gelten, falls eine Lieferverzögerung durch Lagerprobleme entsteht (um die finanzielle Last zu begrenzen). Mit Logistikdienstleistern oder Bewachungsfirmen sollten klare SLA (Service Level Agreements) zur Sicherheit bestehen. Eine Betriebshaftpflichtversicherung mit Einschluss von Produkthaftung und Rückrufkosten ist essentiell, ebenso eventuell eine Cyber-Versicherung, die bei IT-bedingten Produktionsausfällen einspringt. Versicherer verlangen häufig bestimmte Mindestmaßnahmen (z. B. Alarmanlage, Firewall), daher diese einhalten und Versicherung auf dem Laufenden halten – das schlägt die Brücke zwischen Sicherheitsmaßnahmen und finanziellem Risikoausgleich.

In Summe zeichnen die Empfehlungen das Bild eines mehrschichtigen Schutzkonzeptes: Von der Perimetersicherheit über interne technische Sicherheitslösungen bis hin zu robusten Prozessen und Compliance-Mechanismen. Dieses Defense-in-Depth-Prinzip stellt sicher, dass ein einzelner Ausfall oder eine einzelne Schwachstelle nicht gleich zum katastrophalen Schaden führt. Wichtig ist, dass technische und organisatorische Maßnahmen Hand in Hand gehen – technische Systeme sind nur so wirksam wie ihre richtige Handhabung durch Menschen, und umgekehrt benötigen Menschen gute technische Werkzeuge, um Sicherheit umzusetzen.